EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd

How Does CPT Block Copolymer Technology Solve the Dispersion Stability Challenge in Water-based Dye Inks? In fields like digital textile printing and high-end signage, water-based disperse dye inks are rapidly gaining ground due to their vibrant colors and eco-friendly profile. However, the journey from dye powder to a stable, homogeneous ink is fraught with challenges: How to stably disperse nano-sized dye particles to prevent agglomeration and nozzle clogging? How to ensure batch-to-bitch color consistency and avoid sedimentation and color shifts after storage? The key to these problems often lies in a critical additive—the dispersant. Today, we delve into how a dispersion solution based on CPT block copolymer technology provides the foundational support for the high performance and stability of water-based dye inks.   I. The "Stringent" Demands of the High-Precision Inkjet Era on Dye Inks Inkjet printing technology is evolving towards higher precision, faster speeds, and broader substrate compatibility. This translates to near-rigorous physicochemical requirements for inks, especially water-based disperse dye inks: an extremely narrow particle size distribution (often requiring D90 < 200nm), excellent long-term storage stability (no viscosity increase, no sedimentation), outstanding color strength and transparency, and reliable jetting performance without clogging. Any instability in dispersion can lead to nozzle blockages, color banding, and inconsistent print quality, directly impacting production efficiency and end-user trust.   II. Steric Hindrance: The Core Mechanism for High-Stability Dispersion For water-based systems, especially those with high pigment/dye loading, electrostatic stabilization alone is often insufficient. The more reliable mechanism is steric hindrance. This mechanism requires the dispersant molecule to have a specific structure: one end contains powerful anchoring groups that firmly adsorb onto the dye particle surface; the other end consists of long-chain solvated tails composed of hydrophilic segments. When these tails extending into the aqueous phase overlap, they generate a repulsive force, acting like an "invisible protective umbrella" for each dye particle, effectively preventing them from re-flocculating as they approach due to Brownian motion. This protection is not dependent on the system's electrical properties, making it less susceptible to environmental factors and providing more durable stability.     III. Anjeka-6610: A Block Copolymer Solution Tailored for Water-based Disperse Dye Inks Based on a deep understanding of the above mechanism and long-term technical accumulation, Anjeka introduces Anjeka-6610—a block copolymer dispersant synthesized using CPT technology. Its design directly addresses the core pain points of water-based disperse dye inks: Precise Anchoring and Long-lasting Stability: The special block copolymer structure allows its pigment-affinic groups to form strong, durable adsorption on the dye surface, which is not easily desorbed under thermal storage or solvent conditions, thereby providing continuous steric hindrance protection. Efficient Deflocculation and Performance Enhancement: Through powerful deflocculation, it aids grinding to achieve finer pigment particle size and a narrower distribution. This directly correlates to high gloss, enhanced color strength, significantly improved ink flow properties, and helps increase the transparency of transparent dyes or the opacity of opaque dyes. Broad Compatibility and Application Flexibility: Anjeka-6610 exhibits wide compatibility with various water-based systems. It is not only highly suitable for preparing general dye ink concentrates but also the resin-free pigment concentrates it produces can be further used in high-quality water-based coatings requiring no floating or flooding, offering formulators greater design freedom. IV. Practical Guide: How to Use Anjeka-6610 for Optimal Performance Even the best tool requires correct usage. According to Anjeka's technical documentation, we recommend the following when using Anjeka-6610: Add Early in the Process: For optimal wetting and dispersion effects, it is recommended to add the additive to the grinding mixture before adding the pigment during the milling stage. Dosage Requires Scientific Validation: For disperse dyes, the recommended starting addition range is 30%-50% (based on dispersant solids to dye weight). However, this is only an empirical starting point. The optimal dosage must be determined through a series of gradient tests for the specific dye and formulation. Storage Notes: This product is a water-soluble liquid and should be stored in a cool, dry place. If the ambient temperature falls below 0°C, the product may stratify or become cloudy. Before use, heat it to around 20°C and stir thoroughly to restore uniformity. The stability of dye ink is a critical factor affecting final print quality and customer trust. Choosing a dispersant with a clear mechanism and strong targeting is a wise strategy for building product competitiveness from the source. If you are developing or upgrading water-based disperse dye inks, or need to prepare highly stable resin-free color pastes, Anjeka-6610 deserves your in-depth verification. Take Action Now, Get Your Customized Technical Solution: Free Sample: Contact us privately, provide basic information about your system (e.g., dye type, approximate formulation), and you can apply for an Anjeka-6610 sample for testing. Technical Consultation: Our application engineering team is available for one-on-one technical exchanges to help solve specific dispersion stability challenges. Get Detailed TDS: Reply with the keyword "6610" to automatically receive the complete Technical Data Sheet and Application Guide for Anjeka-6610.  

高光輝度,高硬度,迅速な乾燥などの "目に見える"性能指標を追求するために 多くの努力をします表面を湿らせる剤は 表面に塗装が成功するか失敗するか 根本的に決定します性能特性の完全な表現のための第一の礎石です. 特に今日,環境規制が厳しくなり 水中の応用は粘着が難しい基板に 届きます精密な湿化ソリューションが かつてないほど重要になってきました 1汚れ た 塗装 欠陥 の 源 表面上 に 均等 に 広がら ない コーティング に つい て は,次 の よう な 問題 が 次々と 発生 し ます.業界 研究 は,一般的に 薄膜 の 湿度 が 良くない こと が,様々な フィルム の 欠陥 の 一般 的 な 原因 と なっ て いる こと を 示し て い ます. クレーターと魚の目表面張力不均衡は 表面層がその領域から 引き離され クレーター状の欠陥を形成します 粘着性が悪い: コーティングは完全に浸透し,基板の微小な毛穴に固定できず,弱い結合につながります. レベルアップ が 良くない: コーティングの不均等な広がりにより,オレンジ皮やブラシの痕跡のような問題を排除することが困難になります. 不均一な浸透性 (ポラスな基板)木材やモルタルなどで,色や光り差が不均一になります. 水中技術が表面エネルギーが低い基板プラスチックや複合材料や 古いコーティングを付いたパーツなど これらの課題はさらに拡大しています 伝統的な湿化剤はしばしば不足しています これを体系的に解決するにはどうすればいいですか? 2"表面張力"を超えて: 動的湿度と互換性のバランス 湿化剤の選択には,静的表面張力値を見るだけでは十分ではありません.ダイナミックな表面張力削減能力優れた湿剤は,新たに形成された液体固体インターフェースに迅速に移行し,施用時のインターフェイスの緊張を効果的に軽減します.液体を押し広げてこれは,Anjekaの湿剤製品の設計の基本的な論理の一つであり, 重要な時間枠内で有効性を確保します. しかし,効率的 な 湿気 を 追求 する とき に も",副作用"に 警戒 し なけれ ば なり ませ ん.互換性湿化剤とシステムとの間の距離は,クレーター形成,泡の安定化,またはインターコート粘着に影響を与える可能性があります."効率的な移動"と"システムの調和"の間の微妙なバランスを達成する必要があります"アンジェカの製品は,分子構造の設計により,様々な水性樹脂システム (アクリル,ポリウレタンなど) との幅広い互換性を目指しています.システム安定への干渉を最小限に抑えながら湿化効率を最大化する. 3複雑なシナリオに対する解決策の枠組み 湿化メカニズムの深い理解に基づいて,Anjekaの湿化剤製品ラインは,さまざまなアプリケーションシナリオに標的付きのサポートを提供することに専念しています. プラスチックや金属のような低表面エネルギー基板のために: 私たちの製品は,動的湿化能力を向上させ,水性コーティングを効果的に拡散させ,後の粘着促進剤の動作の基礎を築くことに焦点を当てています. 木材やコンクリートのような孔状基板用: 液体の吸収が不均等であるため,外観や性能上の問題を避けるため,迅速な浸透と均質な分布が重視されています. 高速印刷のシナリオでは (例えば,フレックス,グラバーインク): 印刷パターンの明晰さと均一性を確保するために,迅速な濡れ能力は極めて重要です. 調理開発の初期段階から水分化剤を評価システムに組み込むことをお勧めします.塗料の混合の初期段階にそれを追加し,徹底的な分散を確保します.特定の樹脂システムに基づくグラデント実験によって投与量を最適化する必要があります.標準的な探査範囲は0.1%から1.0%です.   水中技術が深海に浸透するにつれて 製剤の詳細は 最終製品の市場競争力にとって重要です正確に,バッチ品質事故を回避し,製品の適用性を向上させるための主要な制御ポイントです.. 適正 な 濡ら 剤 を 選ぶ こと は,塗料 の 信頼 できる "開封 器" を 選ぶ こと と 同じ です.舞台全体が平坦で安定しているかどうかを決定します.   現在,どの基板の水性コーティングの課題に取り組んでいますか? プラスチック粘着か木材の浸透かですか? 具体的なアプリケーションシナリオや痛みを私たちと議論してください.

粘度 制御 を 超え て: 高 負荷 の 無機 充填 システム に 対する 戦略 的 な アプローチ   コーティングやインク業界における技術者および製品マネージャーにとって,最適なバランスを保つことは 絶え間ない課題です.不有機填料 (拡張剤) の含有量を増加させることは,原材料のコストを削減するための実証された方法ですしかし,この戦略はしばしば壁にぶつかります. 粘度が急上昇し,保管中に深刻な沉着,保存期間が短く普通の分散剤はもう十分ではないかもしれない.この記事では,高負荷の充填システムの主要な課題を調査し,これらの限界を突破するために設計された標的分散剤技術を紹介します.より堅牢で経済的な作法が可能になります.   1高補填システムにおける粘度安定トレードオフ高濃度のピグメント体積 (PVC) では,無機填充物粒子 (カルシウム炭酸塩,タルク,バリット,アルミナ等) の相互作用が主力的に作用する.効率的な濡れと分散なし製造 (エネルギー消費量増加,生産量増加) を難しくするだけでなく,しかし,最終的なアプリケーションの特性も制限します.対照的に,コロイド安定性を確保することなく粘度を減らすだけで,固まりや放たれという別の問題が生じます.使用前には,徹底的に再調節する必要があります.添加剤の種類や用途の欠陥について説明します粘度を減らすためにフィラーネットワークを混乱させ,安定化防止のために長期的に安定します.   2メカニズム: 特殊分散剤の働き通常の分散剤は 高い充填料の負荷で苦労します必要なのは,無機表面のために特別に設計された強い固定グループと,頑丈なステリック障壁を提供するポリマーチェーンを持つ分散剤ですAnjekaの6700シリーズ (例えば6710,6700,6700A) のような製品は,酸性グループを含むコポリマー溶液である.それらは無機色素とフィラーに強く吸収する.ステリック安定化によってアグロメラットを分解し,再フラキュレーションを防止するこの二重の行動は極めて重要です ネットワーク障害:粒子を分解することで,粒子の間の摩擦が減少し,粘度が著しく減少します. 填料の負荷が60~70%を超えても. 長期安定性ステリックバリアは 粒子の分離を時間とともに維持し 沈着を引き起こす重力に抵抗しますこれは,最初の使用から最後の使用まで,優れた保存期間と一貫した"缶内"性能に翻訳されます.. 3適用範囲:水から溶媒,PUからエポキシまで高填量低粘度システムの必要性は,あらゆる技術にわたって広がっています.したがって,汎用的なポートフォリオは不可欠です. 水ベースのシステム: 家具プライマー,建築用コーティング,または産業用ベースでは,Anjeka 6220のような分散剤が,高填量システムでの特殊な粘度低下のために推奨されます.高濃度で沉着したアルミナ酸とマグネシウム酸化物のような挑戦的な填料を安定させるのに有効であることが示されています. 溶媒ベースのシステムと100%固体システム:工業用コーティング,印刷用インク,不飽和ポリエステル (PE) システムでは,Anjeka 6700シリーズは信頼性の高い性能を提供します.容器の表面を良くする.特に,Anjeka 6700は,PEコーティングの緑色の変色に関する特定の問題を扱っています. 2Kポリウレタン&エポキシ: 要求の高いアプリケーションにおける高構築プライマーとフィラーのために,Anjeka 6910のような製品は,強い粘度低下と高詰めシステムでの長期保存安定性のために設計されています.その変種湿度が高い環境での潜在的斑点問題をさらに解決します. 4策定に関するアドバイスとベストプラクティックこの 高性能 の 分散剤 の 利点 を 最大限に 発揮 する ため に は,次の ガイドライン を 考え て ください. 設立:ピンゲンやフィルラーを導入する前に,常に散布剤を磨き機に加えます.これは最初から最適な濡れを保証します. 投与量:活性成分 (TiO2では通常 2-4%,無機色素/填料では 5-10%) に基づいて推奨値から始め,特定の配方のための梯子実験で最適化します. システム互換性:高酸値の分散剤は,ストーブエナミルの交差結合を催化したり,PEシステムでの乾燥に影響を与える可能性があることを注意してください.保存粘度と乾燥時間を常に最終製剤で確認してください..   粘度や安定性の問題で 制限されていますか?適切な分散剤は,より高い性能とより良い経済性を解き放つ鍵となる可能性があります.   Anjekaの技術サポートに連絡してください.実験室でのパフォーマンスを検証するのに役立ちます. 試験のサンプルを用意し,.    

アンジェカ実験報告書 (番号: 20260323) アンジェカ 実験項目: 分散剤テスト 実験カテゴリ: アクリル水性フレキソインキおよび塗料コーティングカーボンブラックにおける分散剤性能のテスト – 分散性および安定性評価 実験者: 技術部 提出日: 2026年3月 1. 実験目的 顧客のサンプルスラリーは、カーボンブラック含有量50%のキャボット300カーボンブラックを使用したアクリルベースのシステムです。目標カーボンブラック含有量は35%です。サンプル調製前に、スラリーを十分に均一化する必要があります。 2. 実験プロトコル サンプル調製後、以下の要件を満たす必要があります。 ザーンカップ粘度: 12～18秒 (回転粘度計の読み取り値200～300 mPa・sに相当) 湿潤剤は不要 微粒子度:

技術的背景：熱帯気候におけるPUフローリングの課題   東南アジアのような熱帯地域では、高湿度と高温がポリウレタン（PU）フローリングの適用に深刻な技術的課題をもたらします。水分とイソシアネート成分の反応により容易にCO2気泡が発生し、溶剤フリーシステムの高粘度と相まって、マイクロバブルが自然に逃げにくくなります。効果的に管理されない場合、硬化塗膜にはピンホール、クレーター、さらには剥離などの欠陥が生じ、プロジェクトの承認に深刻な影響を与えます。   シリコーンフリー消泡剤：インターコート接着の鍵 セルフレベリング床材や防食コーティングでは、消泡剤の選択が重要です。シリコーン系消泡剤は効率的ですが、多層塗布ではフィッシュアイを引き起こしたり、再塗布接着性を低下させたりすることがよくあります。ANJEKA-5520、100%活性成分のシリコーンフリーポリマー消泡剤は、より信頼性の高い代替品を提供します。   100%活性成分：希釈剤を含まず、少量でも高粘度樹脂で効果を発揮します。 シリコーンフリー構造：従来のシリコーン製品に関連するフィッシュアイ欠陥を排除し、優れた再塗布性および接着信頼性を保証します。 物理的性状：23℃で0.80-1.10 g/cm3の密度を維持し、配合物への容易で均一な分散を可能にします。   処理ガイド：高せん断および保管安定性の取り扱い 工業生産において、ANJEKA-5520は優れたプロセス適応性を示します。東南アジアのメーカーにとって、長期的な製品安定性はアフターセールス苦情を減らすための鍵となります。 配合：最適な性能を得るためには、研磨工程の前に消泡剤を添加することをお勧めします。後で添加する場合は、適切な分散を確保するために十分なせん断力を加える必要があります。 保管安定性：製品は最大12ヶ月間安定しており、分離や沈殿を防ぎます。 温度管理：SEAの暑い気候にもかかわらず、輸送中に5℃以下の低温にさらされた場合、白濁が生じることがありますが、20℃に加熱して十分に混合するだけで、活性性能に影響を与えることなく透明性が回復します。   東南アジアのPUフローリングの専門家にとって、ANJEKA-5520は現場でのマイクロバブルの課題を解決するだけでなく、安定した物理的パラメータ（推奨添加量0.1-1.0%）により生産の複雑さを軽減します。高速混合、ローラーコーティング、またはキャスティングのいずれにおいても、塗膜の最終的な完全性を保証します。

アンジエカ実験報告     セラミックインクの保存安定性に関する研究     実験プロジェクト：セラミックインクの保存安定性に関する研究 実験カテゴリ：分散剤、沈降防止剤試験 実験者：製品応用エンジニア Xinzhong Zhai   要旨：アンジカン分散剤6042Aおよび6042B、沈降防止剤4311、4360、6701、972、およびベントナイトを使用してセラミックインクを調製しました。セラミックインクの安定性は、粒度、粘度、遠心沈降速度、熱保管後の沈降速度、および硬質沈降速度を測定することによって評価されました。実験結果は、アンジェカ6042B分散剤で調製された白色油性セラミックインクが最高の保存安定性を示すことを示しています。 キーワード：分散剤、沈降防止剤、粒度、粘度、遠心沈降速度1。   1.目的 アンジェカ分散剤6042Aおよび6042B、沈降防止剤4311、4360、6701、972、およびベントナイトを組み込んださまざまな配合を使用してセラミックインクを調製しました。さまざまな配合で調製されたセラミックインクの安定性を、粒度、粘度、遠心沈降速度、および熱保管後の沈降速度と硬質沈降速度を評価することによって調査しました。 2.実験プロトコル 試薬： セラミック着色剤（カプセル化赤、Guose）、分散剤Anjeka 6042AおよびAnjeka 6042B、沈降防止剤Anjeka 4311、Anjeka 4360、Anjeka 6701、972、ベントナイト、白色油、ココエート、ラウリン酸イソプロピル、セラミック顔料、およびMiruiセラミックインクサンプル。 機器： 遠心分離機（モデル80-2B、江蘇省Jinyi Instrument Technology Co., Ltd.）、ナノ粒子サイズアナライザー（モデルBeNano 90、丹東Bettersize Instruments Co., Ltd.）、振動分散機、回転デジタル粘度計、超音波分散機、オーブン。 セラミックインクの調製 白色油No. 10、ココエート、および分散剤を一定の割合で混合して均一にします。次に、セラミック着色剤を加えてよく混合します。スラリー質量の3倍量のジルコニアビーズ（直径0.3 mm）を加え、混合物を振動分散機に入れて分散させます。 熱保管 インクをオーブンで50℃で72時間保管しました。 試験方法 インク中のセラミック着色剤の粒度測定： 粉砕したスラリーを白色油で10,000倍に希釈しました。希釈したインク中の着色剤の粒度をナノ粒子サイズアナライザーで測定しました。 遠心沈降速度： インクを3000 rpmで5分または10分間遠心分離しました（指定による）。 粘度： インクの粘度を15℃で回転粘度計で測定しました。   3.実験配合と方法 3.1異なる分散剤と用量が遠心沈降速度に及ぼす影響 表1.異なる分散剤と用量の実験配合 原材料 3# 4# 5# Miruiサンプル Z平均粒度（nm） 6# 49 白色油 42.5 43.35 44.2 42.5 43.35 44.2 Guose ココエート 7.5 7.65 10.2 7.5 7.65 10.2 0.3 分散剤6042A 6 4 3       0.3 5       6 4 3 0.3 カプセル化赤 沈降防止剤972 沈降防止剤972 沈降防止剤972 沈降防止剤972 沈降防止剤972 沈降防止剤972 Guose   3.1.1実験結果と考察 8時間の振動研磨後、粒度、粘度、および遠心沈降速度を測定しました。結果を表3に示します。 表3.粒度、粘度、および遠心沈降速度   3# 4# 5# Miruiサンプル Z平均粒度（nm） 6# 337.5 225.54 369.99 275.08 295.26 273.09 292.15 粘度（mpa.s） 291.9 551. 1 4340 52.64 421. 1 6076 遠心沈降速度％（5分） 13. 12 13.48 21.30 5.36 12.39 21.36 遠心沈降速度％（10分） 17. 11 24.18 32.44 7.69 17.29 26.28   分散剤の用量が5％の場合、分散剤6042Aは分散剤6042Bと比較して優れた粒度低減性能を示しますが、その湿潤および粘度低減性能、ならびに遠心沈降速度は分散剤6042Bよりも劣ります。 分散剤の用量は粒度と粘度に大きな影響を与えます。一定の用量範囲内では、分散剤の含有量を増やすと、粒度が低下し、粘度が低下し、遠心沈降速度が低下します。 サンプル4＃に示すように、分散剤6042Bの用量が5％の場合、粒度と粘度の両方が最小値に達し、遠心沈降速度も最小化されます。これは、セラミックスラリーが分散剤で調製されたときに、セラミックインクが最低の遠心沈降速度と最適な保存安定性を達成することを示しており、同時に最高の粒度と粘度を示します。 同じ条件下では、5分での遠心沈降速度は10分でのそれよりも低くなります。 3.5異なる沈降防止剤がセラミックインクの熱保管安定性に及ぼす影響 3.2異なる溶媒が遠心沈降速度に及ぼす影響 表4.異なる溶媒を用いた実験配合   原材料 3# 4# 5# 49 白色油 48.7 42.5 42.5 Guose ココエート   7.5   0.3 ラウリン酸イソプロピル     7.5   6042B 6 6 6 0.3 カプセル化赤 沈降防止剤972 沈降防止剤972 沈降防止剤972 Guose   表5.粒度、粘度、および遠心沈降速度     3# 4# 5# 337.5 242.78 295.26 309.5 粘度（mpa.s） 65 52.64 60 遠心沈降速度（％）（5分） 1.9 5.36 6.75     上記の З結果から、異なる溶媒が遠心沈降速度に大きな影響を与えることがわかります。配合の中で、純粋な白色油（サンプル1＃）が最高の性能を示し、ラウリン酸イソプロピル（サンプル3＃）が最悪の性能を示します。 3.3セラミックインクの粒度と粘度が遠心沈降速度に及ぼす影響 セクション3.1の実験結果に基づいて、分散剤6042Bを5％の用量で選択し、研磨時間を3時間、4時間、および5時間に変更しました。実験配合を表6に示します。 表6.セラミックインク配合   研磨3時間 研磨4時間 研磨5時間 49 50 48.7 48.7 48.7 0.3 6042B 6 6 6 0.3 45 沈降防止剤972 沈降防止剤972 沈降防止剤972 0.3   研磨後の粒度、粘度、および遠心沈降速度を表7に示します。 表7.粒度、粘度、および遠心沈降速度   研磨3時間 研磨4時間 研磨5時間 305.05 337.5 416.16 389. 12 306.05 0 D50（nm） 443.01 433.72 309.25 355.08 D90（nm） 8471.96 950.22 588.35 536.82 粘度（mpa.s） 32.6 39.3 46.1 43.07 遠心沈降速度（％）（10分） 24.88 10.84 42. 12 7.28   Z平均粒度とD50粒度が大きいほど、粘度は低くなります。 粘度は遠心沈降速度にわずかな影響を与えます。 Z平均粒度とD90粒度は遠心沈降速度に大きな影響を与えます。粒度が大きいほど、遠心沈降速度は高くなります。 3.5異なる沈降防止剤がセラミックインクの熱保管安定性に及ぼす影響   3.4異なる沈降防止剤がセラミックインクの遠心沈降速度に及ぼす影響   表8.実験配合   3# 4# 5# Miruiサンプル Z平均粒度（nm） 6# 49 50 48.7 48.7 49.7 49.7 49.7 49.7 0.3 5 6 6 6 6 6 6 0.3 45 沈降防止剤972 沈降防止剤972 沈降防止剤972 沈降防止剤972 沈降防止剤972 沈降防止剤972 0.3 沈降防止剤4311   1         0.3 沈降防止剤4360     1       0.3 Anjeka       表11.熱保管安定性結果     0.3 Anjeka         表11.熱保管安定性結果   0.3 Fenghong           表11.熱保管安定性結果 1#   表9.粒度と遠心沈降速度   3# 4# 5# Miruiサンプル Z平均粒度（nm） 6# Z平均粒度3時間研磨後（nm） 416.16 321.58 465.26 334.77 673.63 435.38 Z平均粒度5時間研磨後（nm） 306.05 315.21 338.45 262.22 283.33 453 5時間研磨後（％）（10分）3時間研磨後（％）（10分）20.40 24.88 45.23 18.70 23.19 23.93 遠心沈降速度 5時間研磨後（％）（10分）7.7320.40   42. 12 17.46 11.69 25.49 3時間研磨後、スラリーの粒度がまだ必要な仕様に達していなかった場合、3＃を除くすべての配合で沈降防止効果が見られ、サンプル4＃が最高の性能を示しました。 本実験で試験された沈降防止剤について、スラリーの粒度が製品の必要な仕様に達すると、沈降防止剤はその有効性を失うことが結果から示唆されています。    

1. 粘度低下効果 水性無樹脂顔料ペーストを調製し、異なる分散剤の粘度低下性能を比較します。 2. 光沢への影響 水性アルキド樹脂、スチレンアクリルエマルジョン、ポリウレタン分散液、エポキシエマルジョンなどの異なる樹脂システムに無樹脂顔料ペーストを添加し、最終塗料を調製します。 塗料をドローダウンバーを使用して試験パネルに塗布します。乾燥後、光沢を測定します。 3. 水浸漬後のブリスター発生への影響 コーティングされたパネルを乾燥させた後、7日間水に浸漬します。パネル表面のブリスター発生面積を観察し、記録します。 4. 水浸漬後の密着性への影響 水浸漬後、クロスカットテスターを使用してコーティングされたパネルにクロスカット試験を行い、その後テープ引き剥がしを行います。 コーティング剥離面積を観察し、記録します。   水性無樹脂顔料ペースト試験     水性無樹脂顔料ペースト配合 カーボンブラックペースト 二酸化チタンペースト（R996） 材料 6072 6208 578 材料 6072 6208 578 水 50.9 50.9 50.9 水 20.7 20.7 20.7 プロピレングリコール 2 2 2 中和剤DMEA 0.2 0.2 0.2 分散剤 17.1 17.1 17.1 分散剤 4.1 4.1 4.1 カーボンブラックMA100 30 30 30 二酸化チタンR996 75 75 75 合計 100 100 100 合計 100 100 100   調製方法 配合を調製した後、同量のガラスビーズを添加します。混合物をシェーカーに入れ、2時間振とうします。   微粒子度（μm）                                                                 6072                             578                               6208 水性無樹脂白色ペースト                           ≤15                               ≤15                               ≤15 水性無樹脂黒色ペースト                             ≤15                             ≤15                                 ≤15   黒色および白色の無樹脂顔料ペーストの両方において、Anjeka6072は6208および578と比較して粘度が低く、優れた粘度低下能力を示しました。   水性無樹脂灰色ペースト配合   6072 578 6208 水性無樹脂白色ペースト 10 10 10 水性無樹脂黒色ペースト 1 1 1   灰色ペーストの調製 白色ペーストと黒色ペーストを10:1（白：黒）の比率で均一になるまで混合して灰色ペーストを調製しました。   灰色塗料配合   6072 578 6208 水性樹脂 64 64 64 水 3 3 3 水性無樹脂灰色ペースト   33 33 33   水性樹脂、水、および灰色ペーストを比例混合して均一になるまで混ぜ合わせ、灰色塗料を得ます。 塗料を200μmの湿潤膜厚で研磨したブリキ板パネルに塗布します。   パネル乾燥後の光沢試験 結論 Anjeka 6072は、スチレンアクリルエマルジョンシステムを除き、異なる樹脂システムにおいて6208と同等の光沢性能を示し、578よりも優れています。このシステムでは、Xianchuang 578よりもわずかに性能が劣ります。 全体として、Anjeka 6072は光沢への影響が最小限です。   7日間の水浸漬後のパネル性能試験   水性アルキド樹脂システム   6072 578 6208 ブリスター発生面積 20% 20% 20%         クロスカット密着性試験           剥離面積

エジョウ・アンジェカ・テクノロジー株式会社                                          プロフェッショナル添加剤メーカー 実験記録用紙 実験名:  各種樹脂システム＆シリカパウダーにおける6911Aの粘度比較 温度/湿度:   依頼主:    / 申請者:陳氏 実験日: 2026年3月23日     目的: 顔料ペースト配合   酸化アルミニウム,   窒化ホウ素 水酸化マグネシウム         828樹脂 30 22.85 30         溶剤 15 36 15 ジメチル：ブタノール 4:1   分散剤 0.2 0.15 0.2         粉体 54.8 41 54.8         合計 100 100 100         実験方法 2000rpmで15分間撹拌 試験結果 アルミナ   6910A 6911A 26013002 26013003       粘度 moa.s/8℃ 8299 553.3 4209 664       60℃で1日保管   6910A 6911A 26013002 26013003       粘度 moa.s/10℃ 1992 774.3 2213 2435       沈降状況 軽度のソフト沈降 軽度のソフト沈降 軽度のソフト沈降 軽度のソフト沈降         窒化ホウ素   6910A 6911A 26013002 26013003       粘度 moa.s/8℃ 8521 9738 6861 8299       60℃で1日保管   6910A 6911A 26013002 26013003       粘度 moa.s/10℃ 10734 10070 8521 9849       沈降状況 沈降なし 沈降 1/9   沈降 1/7 沈降 1/8         水酸化マグネシウム   6910A 6911A 26013002 26013003       粘度 moa.s/8℃ 110.7 774.6 332 553       60℃で1日保管   6910A 6911A 26013002 26013003       粘度 moa.s/10℃ 553.3 553 110 664       沈降状況 ハード沈降 ハード沈降 ハード沈降 ハード沈降       結論 アルミナ系においては、6911Aは最適な粘度低下効果を発揮し、熱保管後の粘度が最も低く、全体的に一貫した抗沈降性能を確保します。 窒化ホウ素系においては、6910Aは適度な粘度低下効果をもたらし、テストされたすべての添加剤の中で最高の全体的な安定性を誇ります。 水酸化マグネシウム系においては、6910Aは最も顕著な粘度低下を達成しますが、テストされたすべての配合は、熱保管後の抗沈降性能が低いことを示しています。