EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd

Choosing the Right Defoamer is Half the Battle for Waterborne Formulations: An Anjeka High-Frequency Problem Analysis     In the R&D and production of waterborne coatings, inks, and adhesives, foam issues are like a persistent ailment. They not only affect production efficiency and equipment utilization but can also lead to fatal defects in the film such as craters, fisheyes, and pinholing, severely impacting the final product's appearance and performance. Faced with a dazzling array of defoamer products on the market, how can one make a precise choice and avoid "robbing Peter to pay Paul"? Today, drawing on the extensive practical cases accumulated by Anjeka Technology, we provide a clear logic chart for selecting waterborne defoamers.   I. Primary Principle: Define Core Needs, Go Beyond Just "Defoaming" The first step in choosing a defoamer is to move beyond the single-minded thinking of "just needing to eliminate foam." An excellent defoamer solution needs to balance the following multi-dimensional objectives: Long-lasting foam suppression: Inhibits foam generation during dynamic processes like production stirring, pumping, and filling. Rapid bubble breaking: Quickly bursts existing foam, especially large bubbles. Excellent compatibility: Must not introduce new surface defects like craters, oil spots, or floating oil. System adaptability: Coexists peacefully with resin systems (acrylic, epoxy, PU, etc.), pigments/fillers, and other additives in the formulation. Meeting special requirements: Such as not affecting recoatability, transparency, or high-temperature resistance. Several of Anjeka's waterborne defoamer models, such as Anjeka5063 5062A, are designed based on the composite goal of "foam suppression, defoaming, and addressing cratering risk," providing a good compatibility foundation with mainstream waterborne resin systems.   II. High-Frequency Scenarios and Direct Selection Strategies Based on frontline feedback from our extensive interactions with engineers, the following scenarios are most common: Scenario 1: General-purpose waterborne industrial paints/inks, pursuing stability and compatibility Pain point: Diverse formulation systems (acrylic, epoxy, PU, etc.), requiring a defoamer with strong versatility and low risk of error. Strategy: Choose a model with both foam suppression and defoaming properties that is explicitly labeled as "addressing cratering risk" as a base. For example, Anjeka-5062A, which has a wide application range and can be post-added, providing flexibility for formulation adjustments.   Scenario 2: Waterborne epoxy systems (e.g., floor coatings), where thick-film application and defoaming are challenging Pain point: Epoxy systems themselves tend to stabilize foam; bubbles struggle to escape during thick-film application, easily leading to pinholing. Strategy: Select models specifically enhanced for defoaming capability. Anjeka-5063 and Anjeka-5062A are particularly noted as "especially suitable for waterborne epoxy flooring applications." For mechanical foam generated during spraying or micro-bubbles in thick films, consider combining with Anjeka-7414. Its property of reducing dynamic surface tension helps with bubble coalescence and release.   Scenario 3: Waterborne baking paints or systems requiring good recoatability Pain point: After high-temperature baking, some defoamers may migrate to the surface, affecting intercoat adhesion. Strategy: Avoid using a single defoamer that might affect recoatability. Case studies show that in waterborne baking paint systems, using a combination of Anjeka-5062A and Anjeka-7414 can ensure defoaming capability while also considering intercoat adhesion requirements.   Scenario 4: High-speed dispersion (e.g., adding matting agents) or continuous foam generation during production Pain point: Large amounts of foam are generated during production processes (like grinding, high-speed dispersion), requiring strong foam suppression. Strategy: Adding the defoamer before grinding or stirring maximizes its foam suppression performance. For extreme foam generation conditions, evaluate the defoamer's long-lasting foam suppression.   III. "Pitfalls" to Avoid and Golden Rules of Use The "Instant Effect" Misconception: The full effect of a defoamer after addition requires 24 hours to stabilize. Therefore, testing and evaluation must allow sufficient time to avoid misjudgment. Addition Method Determines Effect: For the best foam suppression effect, add it during the grinding stage. If post-added as a remedy, ensure thorough and uniform stirring, otherwise, it may cause local compatibility issues. Storage and Pre-treatment: Product storage below 5°C may cause separation. Before use, please heat to 20°C and mix thoroughly. Using a separated product directly will greatly reduce effectiveness and pose high risks. Dosage is Not Higher the Better: The recommended dosage range is 0.05%-1.0%. It is essential to determine the optimal point through gradient experiments. Excessive addition not only increases costs but may also cause side effects like craters and oil spots.   IV. When a Single Model is Insufficient: Blending Strategy   No single defoamer is a panacea. Faced with complex systems or stubborn foam, blending is a common strategy for experienced engineers: Suppression + Breaking: For example, using 5062A to provide persistent foam suppression, combined with 7414 to enhance bubble breaking and dynamic defoaming capability, tackling spraying and thick-film application challenges. Silicone + Non-silicone: In systems extremely sensitive to compatibility or requiring silicone-free formulations, consider blending silicone-based types with non-silicone types to balance defoaming power and compatibility.   Selecting a waterborne defoamer is an art of balance. It tests the comprehensive understanding of the system's nature, production processes, and the root causes of defects. Anjeka Technology, deeply rooted in the industry, has accumulated a complete library of waterborne defoamer solutions, from general-purpose to specialty, from single-use to blended. We not only provide products but are also willing to share these selection logics and experience in avoiding pitfalls derived from practical applications.

 EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd                                                専門的な添加剤メーカー 実験記録フォーム 試験名称: エポキシ樹脂シリカマイクロ球体フィラー スラリー 温度/湿度:   顧客:   申請者: 楊氏 試験日: 2026年2月26日     目的: エポキシポッティングコンパウンド用フィラー スラリーの粘度低下、消泡、沈降防止特性の試験 顔料ペースト配合  40  692 1.2  分散剤 0.2 6912, 6910A, 6911A 消泡剤 0.2 5680A, 5088 沈降防止剤 0.2 6710, 4410S シリカマイクロ球体 60 顧客 128 樹脂 40 顧客           692 1.2 顧客           分散剤 0.2 6912,6910A,6911A           消泡剤 0.2 5680A,5088           沈降防止剤 0.2 6710,4410S           シリカマイクロ球体 60 顧客           実験方法 比較のため、2000 rpmで15分間高速撹拌。 試験結果 試験  6710 4410S 6912 6910A 6911A 6912 6910A 6911A  382123 179552 276233 244006 110493 138117 178266  375217 377519 379821 195665 光沢 20°:22.2 60°:93.8 20°: 66.4 60°: 99.4 20°: 38.5 60°:83.1 20°: 16.2 60°: 92.6 20°: 38.9 60°:90.7 20°: 43.5 60°:89.5 20°: 42.2 60°: 92 沈降防止 柔らかい沈降 沈降なし 沈降なし 沈降なし 柔らかい沈降 沈降なし 柔らかい沈降 試験 ブランク 6710 4410S 6912 6910A 6911A 6912 6910A 6911A 予備加熱保管粘度 382123 179552 276233 244006 110493 138117 178266 熱保管1日後の粘度   375217 377519 379821   195665   光沢 20°:22.2 60°:93.8 20°: 66.4 60°: 99.4 20°: 38.5 60°:83.1 20°: 16.2 60°: 92.6 20°: 38.9 60°:90.7 20°: 43.5 60°:89.5 20°: 42.2 60°: 92 沈降防止 柔らかい沈降 沈降なし 沈降なし 沈降なし 柔らかい沈降 沈降なし 柔らかい沈降 消泡: 4410Sでは6910Aが最も優れた消泡効果を示し、カップ周りの泡は最小限で、表面に泡はありませんでした。 4410Sの試験 5088 5680A 6910A(0.2%) 6910A(0.4%) 6910A (0.4%) 熱保管前の粘度 225591 250912 262422 熱保管1日後の粘度 264724 375279 271779 光沢 20°: 58.4 60°:98.5 20°: 70.8 60°:99.1 20°: 60 60°: 93.7 沈降 沈殿なし 沈殿なし 沈殿なし 消泡 カップ周りの泡は最小限、表面に泡なし 表面に泡あり 試験 4410S         5088 5680A         6910A(0.2%) 6910A(0.4%) 6910A(0.4%)         熱保管前の粘度 225591 250912 262422         熱保管1日後の粘度 264724 375279 271779         光沢 20°: 58.4 60°:98.5 20°: 70.8 60°:99.1 20°: 60 60°: 93.7         沈降防止 沈降なし 沈降なし 沈降なし         消泡 カップ周りの泡は最小限、表面に泡なし 表面に泡あり         結論 沈降防止剤として4410S、分散剤として6910A、消泡剤として5088を使用した場合に最良の結果が得られました。

サプライチェーンセキュリティにおける国内代替：必要なバックアップか、価値再発明の出発点か？   近年、「国内代替」はサプライチェーンの緊張下での一時的なスローガンを超え、塗料、インク、接着剤などの産業において深く根付いた戦略的考慮事項となっています。第14次五カ年計画における重要原材料の自給自足への重点から、地政学的な変動によるサプライチェーンの不確実性まで、「国内製品の使用」は単なるコスト考慮を超えた複数の意味合いを持つようになりました。しかし、技術的な分野では、国内添加剤に関する議論は依然として緊張をはらんでいます。一部の人はそれをサプライセキュリティのための「命綱」と見なす一方、他の人はその性能安定性について長年の疑念を抱いています。国内代替は真にどのような道筋をたどるのでしょうか？   I. 中核的な論争：「1対1」の置き換えを超えた代替 「代替」という言葉を聞くと、エンジニアの最初の反応はしばしば「元の製品の性能パラメータの何パーセントを達成できるか？」となります。この問いは、安定性と信頼性への極端な追求を反映しています。長年の応用データと輸入製品のブランド評判は、 formidable な信頼の壁を形成しています。 しかし、真の代替は単純な「コピー＆ペースト」操作ではないかもしれません。それは少なくとも3つの次元で起こります： 機能代替：特定のコア機能（例：カーボンブラック分散、沈降防止、消泡）において同等またはそれ以上の性能を達成すること。 システム代替：顧客の特定の配合システム（水性/溶剤性/UV）内で、同様のペインポイント（例：クレーター、レベリング不良）に対処すること。 コストとサプライチェーン代替：基本的な性能要件を満たしながら、優れたコスト効率と安定した信頼性の高い供給保証を提供すること。 国内添加剤は、初期段階の「入手可能性の問題を解決する」から、「ニッチなシナリオのための深い最適化」へと急速に進化しています。ベンチマーキング研究開発は出発点ですが、最終的な目標は顧客の配合エコシステムの統合と強化にあります。   II. 国内添加剤の進歩：「ベンチマーキング」から「テーラーメイドソリューション」へ 市場は弱者に容赦しません。国内添加剤メーカーは、市場の要求により機敏に対応することで生き残っています。私たちは以下を観察します： 応答速度：市場が特定の輸入グレード（例：BYK-110、BYK111）の代替品を要求すると、検証済みの代替品（例：6110、6860）を迅速に提供し、顧客の研究開発サイクルを短縮します。 ソリューションの柔軟性：単一の輸入製品に対して、異なる焦点を当てた複数の代替オプションが提供される場合があります。分散剤に関しては、コスト効率の高いソリューションから、要求の厳しいシステムに最適化された配合まで、選択肢があります。この柔軟性は、国内メーカーの市場への近さを反映しています。 ローカライズされたアプリケーションサポート：合理化された技術コミュニケーション、迅速なサンプル応答時間、および一般的な国内原材料システムに関する深い理解は、独自のサービス上の利点を形成します。   III. 製品管理者および技術読者のための合理的な意思決定フレームワーク 国内代替に対処する際には、感情的な支持も拒否も推奨されません。私たちは合理的な評価フレームワークを推奨します： 代替目標の定義：短期的なサプライチェーンの混乱に対処することが目的か、それとも長期的なコスト削減と効率向上を達成することが目的か？包括的な置き換えか、それとも特定の製品または二次的な性能側面から始まるパイロットテストか？ 科学的な検証プロセスの確立：特定のシステムを考慮せずに代替について議論することは無意味です。候補となる国内添加剤は、完全な配合内でテストされ、加工性、保管安定性から最終的なコーティング膜性能まで、チェーン全体を評価する必要があります。 包括的な価値に焦点を当てる：評価次元には、単価、使用量、他のシステム特性への影響、サプライヤーの技術サポート能力、および長期的な供給安定性が含まれるべきです。場合によっては、国内添加剤が総コスト（リスクコストを含む）でより大きな利点を提供する可能性があります。 「再最適化」の考え方を受け入れる：置き換えは単なる代替ではありません。それは配合の最適化の機会を提供します。国内添加剤の独自の特性を活用することで、新しい性能バランスポイントを発見できる可能性があります。   IV. Anjeka の役割：信頼性の高い「代替オプション」の提供 私たちは、信頼はすべての信頼できる納品によって築かれることを理解しています。Anjeka では、以下のことに取り組んでいます： 明確なベンチマーキング：広範な市場フィードバックとテストに基づき、当社の製品の主な用途と置き換え可能な輸入製品の範囲を明確に定義し、選択プロセスをガイドします。 シナリオベースの推奨：私たちは単に「置き換え可能か？」に答えるだけでなく、「あなたのシステムで効果的に使用する方法」に焦点を当てます。インクの分散課題に対処する場合でも、ゴムシステムの特別な要件に対処する場合でも、ターゲットを絞ったアドバイスを提供します。 オープンな検証：「結果こそが真実の唯一の基準である」と私たちは強く信じています。私たちは、お客様の生産ラインと配合内での最も本物の評価をサポートするためにサンプルを提供します。 国内代替の波が到来しました。それは業界の状況を再形成するための課題と機会の両方をもたらします。それを「バックアップオプション」と見なすか、それとも「新しい価値パートナー」として受け入れるかは、各製品の慎重な評価と実験にかかっています。    

コーティング,インク,粘着剤の製造と適用において,泡は常常の客であり,つらい問題です.製造効率と材料利用に影響を与えるだけでなく,最終フィルム層のピンホールやクレーターなどの欠陥を引き起こします適切な発泡除去機を選ぶことは,システムにプロの"発泡管理専門家"を雇うようなものです.しかし,無数の製品で,樹脂システムや 応用プロセスや 代替品のニーズに 具体的にどのように合わせますか?この記事では,デフォマーメカニズムを体系的に分解し,現実世界のシナリオを通して重要な"バランスアクション"を調査します..   I. 基本原則: 発泡剤が"発泡駆除器"の役割を担う方法泡は,基本的に液体中にガスが分散する熱力学的に不安定なシステムである.表面活性剤の存在は,一時的にこのシステムを安定させる.この安定性を破壊する役割です. 浸透と広がり: 発泡剤は表面張力が非常に低く,泡状の液体膜に迅速に浸透し,表面に広がることができます.フィルム層を薄くする:この拡散過程では,液体フィルムの局所的な領域から表面活性物質を除去し,フィルムの厚さが不均一になり,強度が低下します.破裂と凝結:弱点が最初に破裂し,隣接する泡が融合する.最終的に,大きな泡が表面に上昇し,脱出または破裂して消失する.効果的な発泡剤は,同時に強い"泡抑制" (新しい泡の形成を防止する) と"泡破裂" (既存の泡を排除する) 能力を備える必要があります.泡を乱すためにちょうど適切なレベルの不互換性が必要であるピンホールや曇りになる可能性のある過度の互換性を回避する.   II. 選択 の 3 面:樹脂,プロセス,特別 要求特定の用途を考慮せずにデフォームについて議論することは意味がない.選択は三次元的な枠組みの中で評価されなければならない. 第"次元:樹脂システム 互換性の基礎 エポキシ樹脂システム: 床,耐腐蝕,封装,および他の分野で広く使用されています.これらのシステムは,高い粘度と,解放するのが難しい,閉じ込められた空気泡を特徴としています.頻繁に強い発泡を消す添加物が要る例えば,Anjikon 5630 と 5530 は,エポキシシステムに特に推奨されています.それらは,生産および加工 (パルトリュゼーションを含む) の際に空気が閉じ込められることを効果的に防止します.密度の高いコーティングを実現するのに役立ちます実験では,複数のデフォマーが828エポキシで1分以内に迅速なデフォミングを達成することが示されています. アクリルとポリウレタンシステム: 木材塗料,自動車用塗料,プラスチック塗料に一般的に用いられるこれらのシステムは,透明性と再塗装性が高い.シリコンのない発泡剤 (例えば,Angikon 5053,5300A) は,層間粘着に最小限の影響があるため好ましい.内部試験では,5053は,水酸化アクリルシステムで迅速に発泡するだけでなく,溶液と塗料フィルムの両方で明確な透明性を維持し,優れた互換性を示しています. アルキドとポリエステルシステム:これらのシステムは,より広い互換性窓を提供しています.例えば,アルキドシステムでは,5300Aは優れた脱泡速度と良い透明性を示しています.5057は,バランスのとれた脱泡と再覆容性性能のためにしばしば推奨されます..   2次元:申請プロセス 業績優先事項の定義 噴霧の適用(特に空気のない噴霧): 重要な機械的な泡を導入し,優れた泡抑制と急速な泡破裂能力を備えた除泡剤を必要とします.厚薄膜の水性エポキシプライマーの機械泡用5062Aは有効であることが証明されました. スキュービー/ロールの適用:厚いフィルム層は泡の脱出路を長くし,内部泡が表面に上がり破裂するのを助けるため,より強い発泡処理力を必要とします.ポリウレタン密封剤と厚膜エポキシ用用用5680Aや5530のような製品がよく推奨されています スクリーンプリント/フラッドコーティング:高度の切断力は簡単に微小泡を生成し,これらのアプリケーションは,平坦化特性や表面欠陥に敏感です.発泡除去とレベルアップを組み合わせた添加物 (e)単一のエージェントで複数の機能を提供できる. 高温で焼く発泡防止剤の熱安定性を考慮し,調理中に蒸発または分解によって引き起こされる"沸騰外"のピンホールを防止します.5300Aは,焼いたコーティングにおける沸騰防止効果のために特に注目されています..   第3次元:特別要件 選択の境界を定義する 透明性要件:透明 な コーティング,電子 粘着剤,高級 木材 の 仕上げ に 関し て は,霧 や 曇り を 避ける ため に,例外 的 な 互換性 を 備える 製品 を 選択 し なけれ ば なり ませ ん.5053はアクリルシステムにおける優れた透明性を示しています.規制と安全性:食品包装インク,おもちゃコーティングなど,特定の規制 (例えばスイス法令) に準拠する必要があります. Angikon 5053は芳香性炭化水素を含まないことが確認されています.5057は環境に優しい溶媒や オーダーメイドの無臭製剤を 提供しています.交換要件:これは非常に実践的なシナリオです.アンジコンは,ベンチマーク製品の広範なライブラリを維持しています.例えば:- 5680AはTego 900とDC65の代替として試験することができます - 5141/5066NはEFKAの代替として試験できます - 2040はZhanxin PC-1244の代替として試験できますシステム内の厳格な試験と検証を受けなければならない.   III. バランスの 技: 効果,互換性,費用 の 三つ の 方法発泡除去装置の選択には,常に発泡除去効果,システム互換性,および全体的なコストの最適なバランスを求める必要があります. 強い脱泡力のみを追求すると,不適合性のため,クレーター形成や油分離などの新しい問題が生じることがあります.一方,軽度の製品に適した製品を選びすぎると 泡の問題は解決しない.Angikonの製品ラインは,異なる均衡点での選択肢を提供するように設計されています.非常にデスフォームエポキシ特異剤 (5630) から高度に互換性のあるアクリル最適化剤 (5053) まで,そして多機能化合物 (5300A)精密な配合を特定した配列に達成できるようにする.   IV 実践的勧告: 選択における経験から科学への移行 痛みを特定します. 処理後には 生産の騒動バブル,施用の機械バブル,または残留微小バブルがありますか?十分な発泡処理速度がないか 長期にわたる発泡抑制が不十分なのか?初期製品スクリーニング:樹脂の極度,アプリケーションプロセス,および特殊要件 (例えば,シリコン含有量,透明性) に基づいて,製品ライブラリから2〜3つの製品を事前に選択します.システムテスト: 完全な配合システム内で常にテストする. 投与量が,発泡処理効率,互換性 (透明性,ピンホール),層間粘着性,そして光り完全に効果的になるには 24 時間間の評価が必要ですプロセス最適化: 磨き段階中に追加を優先する. 追加後が必要であれば,十分な切断分散を確保する.   泡の課題は人によって異なります. "普遍的な"泡消し機は存在しません. "最も適した"ソリューションのみです.あなたの特定のシステムに合わせた正確な脱泡ソリューションを提供することに専念しています泡の問題や 既存の製品に最適化された代替品を探している場合は いつでもご連絡ください無料のサンプルと技術文書を依頼してください 重要なバランスをとって,配合から完成品へのシームレスな移行を実現するために,.  

概要 ポリウレタン樹脂システムにおいて、評価実験のために二酸化チタンとカーボンブラックを分散させるためにAnjikon分散剤を選択した。分散剤の効果は、ペーストの粘度、スクレーパー指による擦り跡の色差、および缶内の顔料の浮きを観察することによって評価された。ポリウレタン樹脂、二酸化チタン、カーボンブラックを顔料ペーストに研磨し、塗料に配合して観察した。Anjikon分散剤で調製したコーティングは、60℃で7日間静置保存後、ΔE≦0.3の色差を示し、缶内に浮き色は見られなかった。   キーワード: 分散剤、指擦り色差   1. 実験目的サプライヤーから提供された分散剤を比較し、優れた粘度低下と顔料浮き防止特性を持つものを選択する。 2. 実験手順ポリウレタン樹脂システムに分散剤を適用し、顔料ペーストを研磨し、ペーストの粘度を観察し、塗料を配合し、スクレーパーによる指擦りテストを実施して色差を評価する。 3. 結果と考察   3.1 手順以下の表1の配合に従って顔料ペーストを調製する。研磨後、ガラスビーズを濾過し、スクレーパーで指擦りを行い、擦り跡の領域の色差を色差計で測定する。ペーストを60℃のオーブンに24時間入れて観察する。表1に従って黒と白の単色顔料ペーストを調製する。研磨後、粘度と色再現性をテストする。表2の配合に従ってグレー塗料を調製する。スクレーパーで指擦りを行い、指で擦った部分の色差を色差計で測定する。ペーストを60℃のオーブンに7日間入れて観察する。 3.2 性能試験 3.2.1 実験配合   黒と白の単色配合   白ペースト 黒ペースト 備考 ポリウレタン樹脂 10 10 PU-5335 溶剤 23.5 63 DMF 分散剤 1.5 2   二酸化チタン 65   Lomon R996 カーボンブラック   25 Zhihua C311 合計 100 100   上記の表の配合に従ってスラリーを調製する。スラリー質量の1.2倍に相当するガラスビーズ（粒径3mm）を加える。混合物をシェーカーに入れ、5μm以下の細かさまで研磨する。   黒と白の単色塗料配合   量 備考 ポリウレタン樹脂 45 PU-5335 溶剤 15 DMF 白ペースト 36   黒ペースト 4   合計 100     上記の表に従ってよく混合し、グレー塗料を調製する。   3.2.3 実験結果と考察顔料ペースト比較 mpa.s（25℃） 白ペースト 黒ペースト   サンプル1 AJK 6150 サンプル2 AJK 6130 初期粘度 1300 1320 2350 2400 初期細かさ ≦ 5 μm ≦ 5 μm ≦ 5 μm ≦ 5 μm   Anjeka分散剤は、サンプル分散剤とほぼ同等の粘度低下特性を示す。白ペーストに使用した場合、Anjeka分散剤はより明るい白の色合いを、黒ペーストに使用した場合、より深い黒色を生み出す。   60℃*7日間 スクレーパー指比較: ΔE サンプル1白ペースト+ サンプル2黒ペースト AJK 6150白ペースト+ AJK 6130黒ペースト 初期指押し色差 0.28 0.17 熱保存指押し色差 0.5 0.3 熱保存前後色差 0.4 0.1 初期指擦り                    熱保存後指擦り Anjeka分散剤は、サンプルと比較して、指擦りおよび熱保存テストの両方で最小限の色差を示す。   Anjekon分散剤                        サンプル分散剤   浮き色なし                              わずかな黒浮き 4. 結論テストの結果、ポリウレタン樹脂システムにおいて、Anjeka 6150分散剤を使用した白ペーストとAnjeka 6130分散剤を使用した黒ペーストは、優れた粘度低下特性と顔料浮きに対する安定性を示すことが明らかになった。  

 EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd                                                                             プロの添加物製造者 実験記録表 実験名 FW200/F255 カーボンブラック分散剤比較 温度/湿度 7°C/65 クライアント / 申請者 ワングさん 実験日 1月21日2026     目標: 現存する分散剤889 (98%固体含有量) とFW200/F255の炭黒を比較し,黒さを測定する.60°Cの熱貯蔵後の粘度を測定する.黒さ (色計): L > 25. カラーペストの形状 1ブラックペスト PC/ABS         樹脂結合剤 (CABを含む) 70             分散剤 2.6 889 6881 6622 6200C 6880   エチルアセタート 10.4             炭素ブラック 2.6 FW200 F255 について         ナノバリウム硫酸サンプル 12             Tosoh E1011 マッティングエージェント 2             R972 シリカゲル 0.2             デキアン 299 ワックス 0.2               100             2ブラックペスト             樹脂結合剤 (CABを含む) 70             分散剤 10 889 6881 6200C 6880 6622   炭素ブラック 10 FW200 F255 について         エチルアセタート 10             処置: 2つの異なる黒色パスタを順番に調製し,微細度 ≤ 10 μm に磨き,色を測定し,薄め,透明なコーティングと比較し,7日間の熱貯蔵後に試験する.   結果       889 6881 6200C 6622 6880   PC/ABS用のブラックペスト 熱老化前の微細性 FW200/F255

塗料,インク,粘着剤の世界では 重要な要素が 軽視されることも多い― 密酸化剤―が 静かに製品の成功や失敗を決定します開封時に製品が均質であるかどうかに影響します適正でない選択は,落下,緩み,不均等な光りなどの一連の問題につながります.今日作用メカニズムとシステム互換性の観点から 適切なリオロジカルアシスタントをどのように選択するかについて 詳しく見ていきましょう   ティックス トロプ 剤:単に"濃縮"するだけでなく,動的 流動学 管理 ティキソトロプ剤は,本質的に,液体に"時間依存性切削薄化"特性を与える添加物である.静的または低切削条件下では,水素結合のようなメカニズムによって弱い3次元ネットワーク構造を形成します粘度が大幅に増加し,色素粒子を効果的に固定し,沉着を防ぐ.適用中に高切断力にさらされると (eこのネットワーク構造は一時的に分解され,粘度が急速に低下し,材料が流しやすくなり,塗り込みが容易になります.塗り込みが停止した後,ネットワーク構造が徐々に回復するしたがって,優れたチキソトロプ剤は,貯蔵安定性,適用の便利性,映画出演.   製品 ライフ サイクル 全体の "安定 剤" と "形状 剤"   ティキソトロプ剤の作用は,色素の沉着を防止する範囲を超え,生産からフィルム形成までのあらゆる段階においてその価値が明らかである. 貯蔵段階: 硬い沉着を防ぐために十分な静的粘度を提供し,良い缶の外観とバッチの一貫性を保証します. 適用段階: 切断下では薄くなり,良いポンプ,スプレー,またはブラシング性能を保証します.切断停止後に粘度を迅速に回復し,床塗料にとって重要な,切断なしで厚い塗装を可能にします.防腐塗料高性能のコーティングです 映画制作段階: 適度なチキソトロピーは平準化に役立つが,過度に急速な回復はそれを妨げ,微妙なバランスを必要とする.いくつかのチキソトロピカル剤 (例えばポリウレタンベースの) は平準化と光輝に最小限の影響を与える.他の (e)セルロースベース) は,レベル化を犠牲にします.   "ユニバーサルキー"ではなく"システムマッチング" ティキソトロプ剤の選択は,その化学物質とあなたのシステムとの間の互換性と反応性を理解することに中心で,マッチングの複雑な科学です.主要な考慮事項には以下が含まれます:   システム偏性 (溶剤ベースの/水ベースの/溶剤のない): これは主要なフィルターです.例えば,改変されたポリウーレアチックストロプ剤 (例えば,中低極度溶媒では効果が低く,高極度溶媒では効果は最小である (e水ベースのシステムには水ベースのポリウレア (Anjeka 4420) や水ベースのポリアミドワックスペスト (Anjeka 4561) などの水と互換性のある製品が必要です. 樹脂化学: 異なる樹脂は,チキソトロプ剤と異なる相互作用をする.試験データによると,同じチキソトロプ剤は,異なる樹脂 (アクリル) に関して,光輝度や下降耐性の向上度に異なる影響を及ぼす可能性があります.例えば,アミンの固化剤では,従来の水mos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latnmos_Latn 煙式シリカは不効果的になり得るが,特殊改造型ポリアミド型チキソトロプ剤 (例えば,Anjeka 4610) は優れたチキソトロピーを示します.. 業績優先度: 基本的な必要性を明確にする: 安定化防止,緩やか化防止,または一定レベルの必要性? ポリアミドワックスタイプは,通常,安定化/緩やか化防止に優れているが,輝きに影響を与える可能性があります.ポリウレータイプは,光輝や平ら化に比較的少ない影響を伴うチキソトロピーを提供します.. プロセスとコスト: 加算方法 (分散前または追加後),分散の難易度,生産効率への影響,および全体的なコストを考慮する.液体チキソトロプ剤は,通常,追加後にはより便利です連続生産に適しています   "異なる 材料 の 表面" に 関する 特別の 考え方 "材料表面"とは,より正確には,塗料が施された基板とその最終的な使用環境を指す.配合システムの選択に影響し,チキソトロプ剤の選択に間接的に影響する. 透孔性のある基板(木材,モルタルなど): 調製剤は,浸透を減らすために迅速なチキソトロプリカバリが必要であり,反緩みおよび反沈着に焦点を当てたチキソトロプ剤が必要です. 金属基板 (特に垂直表面,鉄鋼構造物): 非常に高い防滑要求により,関連する樹脂システム (エポキシ,アクリルなど) で優れた防滑データを持つ製品を選択する必要があります.非常に高いフィルム構築要件のために,蒸発したシリカと組み合わせられる可能性. 特殊環境 (高湿度,化学的暴露など): 選択されたチキソトロプ剤そのものと,その特性 (水耐性など) が要求事項を満たしていることを確認する.例えば,一部の剤は水耐性問題を引き起こす可能性があります.   リエオロジーの制御は コーティングの設計の本質です ティキソトロプ剤の選択は 製品システムの深い理解に基づく正確なマッチングの練習です標準的な答えはない試行錯誤ではなく システムの極性 樹脂特性 痛みを解明して始めましょう   特定のシステムで問題解決や放緩の解決策を探している場合,または既存のリオロジカルパフォーマンスを最適化したい場合は,我々は,あなたの特定のシステムに基づいて技術的なコンサルティングとサンプルテストを提供することができます詳細な製品技術情報を取得するために,またはサンプル評価を整理するために,私達に連絡してください.

 EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd                                                                                           プロフェッショナル添加剤メーカー 実験記録シート 試験名 ポリエステル黒色ペースト分散剤スクリーニング 温度/湿度   顧客 申請者:  李氏 試験日 2026年2月11日     目的: 1. お客様は分散剤と樹脂の相溶性を求めており、濁りは許容されません。6622をテストした結果、相溶性が悪いとのフィードバックがありました。お客様は6040と6161Aをテストし、濁りなく良好な相溶性を示しましたが、黄色味を帯びた色展開が悪いという結果でした。お客様は、色展開時に元の色ペーストを希釈しないことを要求しています。 色ペースト配合           ポリエステル樹脂 500 15           分散剤 90 2.7 6050 6173 9613 6062A 6062B 1035カーボンブラック/2500カーボンブラック 150 4.5           S01:S05 760 22.8             結果: 1035カーボンブラックと2500カーボンブラックの両方において、6050分散剤は青色シフトした色相を示し、お客様の色展開要件を満たしています。